Emballage de boîtes de café: Comment élaborer un système d’emballage efficace.

L’emballage en boîte de café peut entraîner un goulot d’étranglement pour la production, en plus de l’acceptabilité apparente de tous les éléments. Les cartons seront difficiles à crocheter une fois plats, Les inserts peuvent être expédiés de façon incorrecte et les labels peuvent casser le joint. Ces perturbations augmentent le travail et l’incohérence.

L’ingénierie des flux de travail est donc le point de départ d’un système efficace. L’objectif est de transporter tous les produits sur un chemin droit, Erreurs visibles, et fournir à l’équipe d’emballage une norme réelle, qui pouvait être répété lors de la production standard.

Nom de la programmation de la station.

Discutez de ce qui doit être retiré de la table de travail, avant d’établir une table de travail. La production peut être une boîte de détail à charger dans une boîte maîtresse, un envoi d’abonnement à charger sur une étiquette d’expédition ou un ensemble cadeau à inspecter.

Le mélange de produits à réaliser, Version des composants, Orientation finale, Statut de fermeture, Codage des variables, et l’emplacement de l’étiquette et du colis de réception doivent être décrits.

Condition de passage de la correction.

La condition de passage est évidente et explicite. La boîte est carrée, Les panneaux sont correctement traités, Les objets à l’intérieur ne dépassent pas, Le code est lisible et l’extérieur ne présente aucun dommage inacceptable. Les opérateurs ne seront pas tenus de lire entre les lignes comme la beauté.

Condition de création de maintien.

Une unité douteuse n’est pas autorisée à passer en mode d’attente. Une mauvaise illustration qui est séparée et cochée, Accents perdus, Codes de lot inconnus, Serrures non verrouillées, Bords endommagés ou produit fui. Prévoyez une zone de stockage désignée pour éviter que les meutes douteuses ne soient réintroduites dans la production.

Planifiez un processus de travail unidirectionnel.

La station la plus simple est celle qui ne se déplace pas en arrière, mais ne fournit que des composants aux boîtiers terminés. Les matériaux à utiliser doivent être ceux les plus disponibles et les caisses doivent être vérifiées et emballées une fois tous les processus d’assemblage terminés.

Le design doit pouvoir s’adapter à la séquence réelle des mains. Plus de dommages et de perte de temps sont causés par la réticulation du produit fini. Les premières étiquettes fournies peuvent être utilisées avant la confirmation de la version d’un produit.

Matériau découpé sur la surface de travail.

Les versions et la quantité de la version en cours de la série doivent être conservées. Le surstock des cartons et accessoires masque les erreurs, prend de la place et complique les changements à vérifier. L’inventaire de remplacement peut être conservé dans la zone Proximate, sans entrer dans la zone de travail de proximité.

Localiser un endroit pour chaque partie.

Étiquette avec des emplacements clairs marqués sur un carton plat, Packs de café, Inserts, cartes, Labels, Jets et pièces finies. Au cas où il ne resterait plus rien, Il est plus facile de remarquer quelque chose qui manque.

Travaux sur la rédaction de décisions.

Le travail standard devrait pouvoir déterminer où se trouve un opérateur pour prendre une décision, et non une liste de mouvements évidents de la main. Les instructions les plus utiles sont celles qui répondent aux questions qui peuvent modifier le résultat final.

Inclure des directives pour:

• vérification de la version du produit et de l’œuvre en cours;
• Savoir de quel côté et quelle partie de chaque partie;
• pour tester l’adéquation d’une pochette dans laquelle charger;
• Décider quand un carton ou un insert doit être rejeté;
• pour avoir les étiquettes et codes bien placés;
• Transférer l’unité terminée au processus suivant;
• modification des matériaux de production qui ne sont pas comparables à la référence.

L’orientation, La direction des plis et les conditions de passage peuvent être illustrées à l’aide de photographies. Initiez l’enseignement dans la station et mettez-le en relation avec la révision en cours.

Le mouvement répétitif est sans erreur.

L’épreuve contre les erreurs minimise les risques d’erreur comparé à la vérification finale uniquement. Des commandes physiques ou visuelles simples peuvent s’avérer plus efficaces que des avertissements supplémentaires.

Prévenir l’orientation inversée

Les inserts asymétriques peuvent être indiqués par des guides, ou des marques de panneau ou des emplacements fixes des composants. Dans les cas où les deux orientations semblent réalisables, Les unités d’essai peuvent passer par la ligne avec le produit en orientation inverse.

Le panneau ou le produit que le client souhaite doit lui être présenté lorsqu’il ouvre la boîte.

Prévenir les composants manquants

Allouer un groupe donné de composantes à une unité. Avant de refermer la boîte avec un petit accessoire, Shadow Board, Contrôle du kit groupé ou contrôle de position vide, Une carte ou un accessoire manquant peut être remarqué.

Dans le cas des packs cadeaux multi-objets, assurez-vous que le nombre attendu est comparé aux emplacements physiques, contrairement aux comparaisons qui ne sont faites que sur la base de la mémoire en tant que telle. Modifier un choix de marché, Trouvez cette alternative avant que les matériaux n’arrivent à la station.

Prévenir les fermetures faibles

Une serrure de forme appropriée doit avoir une position d’extrémité identifiable. Il faut s’intéresser à l’ajout de ruban adhésif ou de carton à ouvrir. Ne couvrez pas un problème d’ajustement produit par une correction de fermeture. Des facteurs comme le surremplissage ou le mauvais placement du contenu peuvent entraîner des pressions de rabats et donner à un carton un aspect imparfait.

Contrôle et vitesse de regroupement.

La vitesse est efficace dans les cas où la sortie est satisfaisante. Décomposez le processus en courtes périodes et notez les unités complétées ainsi que les corrections. Un processus rapide avec des paquets qui réouvrent ou rejettent peut être considérablement coûteux comparé à un processus un peu inférieur et stable.

Signaux à exécuter:

• Période d’achèvement des travaux, Quantité de paquets complétés;
• Travaux moyens en cours dans la gare;
• Corrections par lot;
• Bacs à déchets, Fondations, Labels, produits;
• Temps perdu en attendant les matériaux, ou approbation;
• Cas qui ont été conservés en raison de requêtes de code ou de versions;
• Variation de la production entre opérateurs formés.

Le changement de performance peut être brusque et lié à l’apparition d’un nouveau lot de cartons, Nouvelles tailles de pochettes, Nouvelle insertion ou une nouvelle instruction.

Contrôle des changements de produits et d’œuvres d’art.

Les changements de café sont très dangereux pour mélanger ou confondre les variétés de café, Versions en boîte, Labels, cartes ou informations réglementaires. La dernière production doit être fermée avant qu’un autre ensemble de composants n’entre dans l’espace de travail.

Dernière course dégagée.

Éliminer le matériel imprimé inutilisé, Affaires inachevées, étiquettes lâches, Échantillons et pièces de récupération. Processus de marque: Enregistrer ou rappeler les éléments contrôlés. Assurez-vous qu’aucun élément ne soit trouvé dans le tableau ainsi que dans les autres bacs susceptibles d’être liés à l’ancien SKU.

Vérifier la nouvelle course

Alignez le café, carton, Insertion, Révision de l’étiquette et de la pochette selon l’ordre de production. Testez une première unité et comparez-la avec la référence acceptée puis re-emballez de manière normale.

Les étiquettes variables et les cartes doivent être particulièrement notées lorsqu’il existe plusieurs SKU ayant la même boîte structurelle. Les modèles similaires doivent être indiqués par une version bien visible au point d’approvisionnement.

Suivre les pertes d’emballage par raison.

Aucune quantité globale de déchets n’est explicite pour indiquer ce qui devrait être différent. Isoler les pertes pour déterminer dans quel cas de l’équipe se trouve le problème dans l’approvisionnement en matériaux, Structure, impression, Emballage ou manutention.

Il existe des types de pertes utiles:

• Le carton ne sera jamais en forme ni carré;
• Plie, Fissures de zone collées ou verrouillées lors de l’assemblage;
• L’impression ou la finition est imprimée puis emballée;
• La pochette ne se charge pas, Sauf correction;
• Insérer n’a pas sa place ni n’a sa place;
• Mauvaise version arrive à la station;
• Inspection d’apparence des packs finis qui ne réussissent pas;
• Unité est perdue dans le transport de colis et internes.

Notez le lot et la composante où le problème réapparaît. Les échantillons et photographies conservés aident un fournisseur à mieux voir la défaillance que lorsqu’on se plaint simplement d’une mauvaise qualité.

Relier la station et le fournisseur.

La spécification d’emballage doit être réintroduite dans la rétroaction de production. Temps de préparation, Corrections fréquentes, Rejet des composants, Le comportement des erreurs de clôture et de changement de service est un indicateur d’ajustements futurs.

YPAK dispose d’un portefeuille organisé, y compris les emballages de café primaires et les boîtes de produits goutte-à-goutte, Format de présentation, Envoûteurs de transport. Le contrôle intrinsèque et extrinsèque facilitera l’analyse de l’ajustement dimensionnel des variantes d’œuvres d’art, Échantillons et arrangements d’expédition sous forme de programme opérationnel unitaire qui sera produit par l’unité de production.

En cas d’aide, fournissez un court rapport de problème. Ordre d’identification, Parc industriel, Quantité affectée, Lieu endommagé ainsi que des photos et des échantillons ont été tenus et un cours provisoire à la station. Cela facilite la discussion sur la correction pour qu’elle soit plus concise et traçable.

Conclusion

Un flux de production contrôlé est crucial pour un emballage efficace des boîtes à café. Il est facile de répéter l’opération, car il y a un contrôle facile des changements et l’affichage des enregistrements de pertes basés sur la cause avec une sortie claire de la station, Disposition à sens unique, Emplacement des composants visibles, Instructions de travail basées sur la décision et vérification des erreurs. La sortie n’est pas une unité bien enveloppée. La marque aura une mesure de l’emploi, Déchets, Fonctionnalité des éléments, et stabilité procédurale. Ces données peuvent être utilisées pour optimiser davantage la production en cours, et être utilisé pour communiquer plus efficacement avec le fournisseur de l’emballage.

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